Подкровельное пространство
Кровельный пирог в нашем доме выглядит следующим образом (изнутри→наружу):
- внутренняя отделка
- утеплитель + каркас купола
- ветрозащита
- вентзазор + бруски вентзазора
- обрешетка из OSB
- подкровельный ковер
- гибкая битумная черепица
Полностью реализована идея вентилируемого фасада/вентилируемой кровли.
Обустройство подкровельного пространства мы начали с обтягивания купола ветрозащитной пленкой. Мы использовали DuPont Tyvek Soft, к каркасу пленку крепили строительным степлером. Есть нюанс, связанный с тем, что крыша не плоская. Закрыть весь купол прямоугольными полосами невозможно в принципе, приходится делать большие нахлесты. Поэтому ветрозащиту следует покупать с большим запасом, нежели для прямоугольной крыши.
После закрытия купола ветрозащитой пространство внутри стало защищено от дождя.
Следующий интересный этап — вентиляционный зазор кровли.
Вентзазор нужен для удаления влажного воздуха, проходящего через утеплитель наружу. Если его не сделать, в холодное время года влага будет накапливаться на границе утеплителя и кровли.
Обычно вентзазор располагают внутри треугольников каркаса, тем самым уменьшая толщину утеплителя. Т.е. каркас без всякого зазора закрывают обшивкой из фанеры или OSB. Для циркуляции воздуха во внешней части балок каркаса выполняют ряд прорезей глубиной, соответствующей толщине вентзазора или чуть меньше. Внутри образовавшихся треугольников крепят планки вентзазора, а на них (с внутренней стороны, ближе к центру купола) — треугольнички ветрозащиты.
Мы выбрали другой вариант организации вентзазора, в первую очередь руководствуясь желанием сделать 200 мм утепления. Мы закрыли каркас ветрозащитой, на неё стали прикреплять бруски вентзазора, и уже поверх — обрешетку из OSB. Этот вариант более трудоемок, но позволяет получить лучшую вентиляцию подкровельного пространства и большую толщину утеплителя.
Количество и разнообразие видов брусков вентзазора, конечно, поражает. Это очень сильный довод в пользу того, чтобы выбирать меньшую частоту купола. В этом плане для дома нашего диаметра частота 3v выглядит гораздо привлекательней 4v, на которой остановились мы.
Выбранный вариант организации вентзазора предполагает крепление обрешетки непосредственно на бруски вентзазора и ни на что более (в отличие от традиционного варианта, где обрешетка крепится на каркас купола). Это автоматически требует, чтобы все бруски были достаточно крепкими и чтобы они были распределены равномерно по площади треугольников.
Мы провели серию экспериментов по измерению усилия, необходимого для того, чтобы сломать брусок вентзазора выбранного сечения (от 25х50 до 48х50 мм, в зависимости от того, где треугольник располагается, на стене или почти у вершины купола). Эксперименты подтвердили предположение о многократном превышении этого усилия над тем, которое может образоваться под тяжестью снега в процессе эксплуатации дома.
Хочу заметить, что на лесопилке за изготовление брусочков 50х50 нам заломили двойную цену по сравнению со всем остальным деревом. Нас это не устроило, и брусочки мы успешно сделали сами, распустив доски вдоль при помощи закрепленной на верстаке дисковой пилы. Не так это и сложно, как кажется на первый взгляд. И уж точно получается ровнее, чем на лесопилке! (реально выдерживать точность по толщине 0.5-1 мм)
Наконец, последний этап, относящийся к организации подкровельного пространства — установка сплошной обрешетки из OSB. Благодаря грамотно выбранному диаметру купола, учитывающему в т.ч. размер листа OSB, удалось вырезать треугольники практически без отходов.
OSB пытались по началу вырезать при помощи дисковой пилы и направляющей, вдоль которой её вести. Это оказалось неудобно и недостаточно точно. В конце концов пришли к варианту электролобзика и вырезанию 3-4 деталей одновременно, предварительно скрепив заготовки струбцинами.
Для разметки удобно использовать эталонный треугольник из того же самого OSB.
При установке треугольников возникла одна непредвиденная трудность. За счет того, что бруски вентзазора оказались разные по толщине, где-то 45 мм, где-то 55 — вместо 50 (еще раз посылаю проклятия в адрес лесопилки), а также из-за того, что кривые балки (тьфу на лесопилку еще раз) сформировали не совсем точные размеры каркаса, треугольники обшивки не везде согласились становиться на назначенное им место. Во многих случаях пришлось их подрезать по месту. В варианте с расположением вентзазора внутри каркаса с этим эффектом должно быть несколько полегче.
Вентиляция
Тот, кто интересуется строительством, вероятно, уже заметил, что мы не используем пароизоляцию. Слой пароизоляции используется для того, чтобы в зимнее время (когда внутри дома теплее, чем снаружи) не допустить в утеплитель влагу изнутри. Это проблема множества современных строительных утеплителей — накапливать влагу и снижать от этого эксплуатационные характеристики. К счастью, холлофайбер лишен этого недостатка. Он проводит влагу сквозь себя, сам при этом её не удерживая.
Наше нежелание использовать пароизоляцию продиктовано желанием жить в доме, в котором нормально дышится, и нет ощущения термоса, как это часто бывает в каркасниках. Получившийся дом прекрасно выводит влагу и обновляет воздух через всю поверхность стен. В холодное время даже не возникает желания открывать окна для проветривания — воздух в доме всегда свежий.
В будущем, возможно, еще появится принудительная вытяжная вентиляция на случай жаркой погоды летом.
Утепление
Стены, крыша и пол утеплены строительным холлофайбером, суммарной толщиной 200 мм.
Холлофайбер выбрали за то, что он обладает всеми необходимыми характеристиками современного утеплителя, он теплый, почти не пылит, не чешется, плохо горит, не выделяет вредных веществ в ходе эксплуатации и более-менее экологичный в переработке. С ценой тоже всё в порядке, она ниже цены минваты и прочих подобных утеплителей. В чем подвох и есть ли он — так до сих пор и не поняли. Работает и всё тут. Холлофайбер еще мало раскручен, может поэтому он еще стоит дешево и его широкий выход на рынок — лишь вопрос времени.
Строительный холлофайбер поставляется в матах размером 6000х3000х100 мм, свернутых в рулоны. На заводе его к тому же могут закатать в компрессионную упаковку, так что процесс перевозки сильно облегчается.
Для вырезания деталей из холлофайбера мы использовали обычные большие ножницы из Икеи. Не сказать, чтоб было прям так удобно, но пользоваться вполне возможно. Варианты с проплавлением паяльником, разрезанием ножом и т.п. не прокатили, ни один — хорошо работают только ножницы. К каркасу холлофайбер замечательно крепится строительным степлером.
Есть еще один материал, похожий на холлофайбер, это Шелтер ЭкоСтрой. Его полегче будет купить в регионах, за счет развитой дилерской сети. Материал несколько более рыхлый и с явно выраженной внутренней структурой, в отличие от практически однородного холлофайбера.
Тепло ли было у нас зимой? — Однозначно да! В 30-градусные морозы печка работала на 70% максимальной эксплуатационной мощности, т.е. с запасом. В -35, я думаю, было бы вполне комфортно. -40 мы также бы пережили, правда уже слегка подмерзая. Но таких морозов в орловской области практически не бывает. :)